1、问题描述
2020年3月车辆行驶过程中后轮有异响，检讨创造右后轮制动鼓内弹簧脱出，拆解创造制动鼓内摩擦片已碎，ABS传感器支架脱落。制动盘和轮毂连接螺栓个中1颗断裂。
2、现场排查
1）摩擦片已全部磨损，蹄铁严重变形。
2）1 颗螺栓断裂，别的7颗螺栓复测扭矩110+Nm（哀求70±5Nm），个中1颗螺栓色标顺时针移动，制动盘端面非常磨损，螺栓法兰面有干涉磨损痕迹，六角头部位有非常磨损。
3、螺栓连接干系的各个要因排查
3.1 螺栓上料操作不当
制动盘螺栓拧紧工序哀求操作员要先将螺栓旋入螺纹孔，拧紧性能力按设定程序实行，否则拧紧接头无法接入螺栓头部，此工序自带防错，确认上料无误。
3.2 设备扭矩偏差大的排查结论：扭紧设备无缺。
3.3 工装夹具定位偏斜
制动盘螺栓拧紧时，轮毂总成止口定位，车轮螺栓限位，担保制动盘螺栓位置准确，拧紧性能力按设定程序实行，否则拧紧接头无法接入螺栓头部，此工序自带防错。工装夹具定位准确。
3.4 螺栓质量：排查结论：螺栓合格。
螺纹检测
螺栓材料及性能等级检测，结论合格。
3.5 制动盘质量--合格
3.6 轮毂质量检讨--合格
3.6.1 轮毂螺纹排查
3.6.2 实物合营尺寸排查
3.6.3 轮毂硬度检测
轮毂硬度不合格对螺栓扭紧力的影响：
75Nm无影响，110Nm时螺纹略有变形，通规用力扭动可以通过，硬度低2度不是要因。
3.7 盘与鼓的贴合度-制动盘螺栓扭紧后，目测及塞尺检测制动盘与轮毂贴合。
3.8 扭紧力矩合理性
3.8.1 理论打算-在最小扭紧力矩65Nm时，可产生26.6KN的轴向力，8个螺栓扭紧后，制动盘的摩擦力矩可达到2281Nm，大于最大制动力矩1313Nm。
3.8.2 旋转强度验证
旋转强度台架试验，18000Nm时工装破坏，制动盘与轮毂有相对迁徙改变，试验件未
破坏，试验后螺栓力矩65.6-70.3Nm，强度知足。
3.9 现场工艺力矩哀求
设备程序设定扭紧力矩上限75Nm，扭矩下限65Nm，现场工艺力矩设定精确。
3.10 结合面有油污
现场排查轮毂与制动盘结合面、螺栓法兰面均无油
4、造成螺栓断裂的外部要因排查
4.1 返回失落效件排查情形：返回失落效件清单：制动盘1件，驻车制动器地板1件，
蹄片2件，制动钳螺栓2件，制动盘螺栓7.5件，主齿制动器螺栓4件。
4.1.1 失落效件征象-制动盘：
制动盘端面有环状非常磨损；制动盘端面螺栓法兰面压痕与螺栓孔不同心，8个孔位向同一侧偏（约0.5mm）；制动盘的1个螺栓孔（断裂螺栓的孔位）径向变形，向制动盘中央方向变形；制动盘透风口处有1个残留销钉（销钉是驻车制动器的零件）；制动盘螺栓孔内壁有螺纹挤压痕迹。4.1.2 失落效件征象-制动盘螺栓：
螺栓法兰面有局部干涉磨损痕迹，同侧的六角头有明显磨损痕迹；断裂螺栓剩余长度16.87mm，剩余部分的螺纹未破坏；未断裂螺栓7件，旋入长度约17.5mm。4.1.3 失落效件征象--蹄片：
摩擦材料已全部磨损；蹄铁严重变形。4.1.4 失落效件剖析--断裂螺栓：
断裂螺栓剩余部分的螺纹无缺，长度与设计旋入长度符合，剖断螺栓断裂位置在制动盘与轮毂的结合面处，判断螺栓断裂时未松动。
4.1.5 失落效件剖析--其他：
制动盘端面环状磨痕宽度及圆周位置与蹄片脱掉队的活动位置符合，磨痕处没有明显的杂物卡滞痕迹，判断制动盘端面环状磨痕是蹄片脱掉队与盘面摩擦所致；螺栓法兰面干涉磨痕及六角头磨损痕迹的位置与摩擦片脱掉队的活动位置符合，判断螺栓法兰面及六角头的磨损痕迹是与蹄片干涉造成；断裂螺栓的孔位径向变形，是螺栓受外力向内侧波折变形挤压所造成；螺栓孔内壁的螺纹痕迹是制动盘与轮毂发生相对迁徙改变，盘与螺栓干涉挤压造成，因此复测螺栓力矩比原装置力矩增大;蹄片变形是蹄片与螺栓头部干涉导致。4.2 外部成分影响
4.2.1 螺栓敲击断裂试验验证：
试验方法：将螺栓按规定力矩装置好，仿照螺栓头部受力方向敲击，使螺栓断裂。
试验结果：螺栓敲击断裂，断裂处在制动盘与轮毂结合面处，与路试件断口描述不同。
4.2.2 螺栓旋转断裂试验验证
试验方法：将轮毂与盘用螺栓联接，螺栓扭紧力矩逐渐增大，直至螺栓断裂，试验2件。
试验结果：螺栓旋转断裂，断裂处在制动盘与轮毂结合面处，与路试件断口描述不同。
5、失落效过程剖析
驻车制动器蹄片脱落在制动盘腔内，蹄片与螺栓头部摩擦或撞击，在某一时候，蹄片的边缘与螺栓头部卡滞，在不断的迁徙改变过程中蹄片逐渐翻边变形，同时将螺栓头部向内侧挤压，螺栓未松动，螺栓受扭切力断裂。
6、螺丝君履历总结
外部成分驻车制动器蹄片脱落是制动盘螺栓断裂的根本缘故原由。针对根本缘故原由制订办理方法和操持。
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